製品の内部視認性や美しい外観を確保することを目的として、当初は抜群の全光線透過率を誇る「アクリル（PMMA）」を採用し、必要な形状への切削加工が行われていました。しかし実際の機械加工を開始したところ、エンドミルなどの刃物が通った削り面がどうしても細かな凹凸によって白く曇ってしまい、アクリル本来の持ち味である高い透明度が完全に失われてしまいました。切削工具の切削痕（ツールマーク）による光の乱反射が原因で、向こう側が全く見えない状態になってしまい、内部センサーの検知ミスや製品デザインの大幅なイメージダウンを引き起こす結果となりました。

切削完了後の曇った加工面に対し、熟練の技術による「バフ研磨（物理的鏡面仕上げ）」を行う後工程へと変更しました。アクリルは切削直後こそ表面の微細な傷によって光が遮られますが、粗さの異なるコンパウンドと布製バフを組み合わせた丁寧な研磨工程を挟むことで、表面を分子レベルで平滑化し、まるでガラスのような圧倒的な透明度を復元することに成功しました。

さらに、通常のバフ研磨では刃が届かない「複雑な内部の凹み」や「細い止まり穴の底面」といった難加工箇所についても、弊社独自の特殊加工（特殊な工具選定、切削条件の最適化、または溶剤等を用いた表面処理）を駆使することで、死角となる全ての箇所の透明度を均一に出し切りました。これにより、外観の美しさだけでなく、光学機器としての厳しい透過率要求も完全にクリアしました。高度な後加工と特殊処理の技術を組み合わせることで、プラスチックの削り出し加工において懸念される白化や曇りの問題を完全に解消しました。