製品に使用していた部品において、大幅な軽量化を目的として、当初はお客様はステンレス材を用いた軽量化のための削り込みや薄肉化加工を検討していました。しかしステンレスは金属の中でも比重が重く、どれだけ削っても理想の軽量化には限界があり、加工コストばかりが高騰する点が懸念されていました。金属材料のままでは目指すべき軽量化の目標数値を達成することが難しく、製品全体のパフォーマンス向上を妨げる原因となる結果となっていました。

ステンレスの約7分の1という圧倒的な軽さを持ち、金属からの樹脂化に最適なMCナイロン（MC901）へと材料を変更をご提案しました。MCナイロンは軽量でありながら優れた機械的強度と耐摩耗性を兼備しているため、ステンレスからの置き換えによって、強度を維持したまま劇的な軽量化とコストダウンに成功しました。

さらに今回は、対象部品1,000個、および関連部品2,020個という非常にまとまった数量を急ぎの納期で納める必要がありました。これほどの大ロットでは通常、樹脂の「成形加工（金型製作）」を検討しますが、金型の設計・製作から始めていてはお客様の希望納期に到底間に合いませんでした。そこで、樹脂化によって加工性が劇的に向上した利点を活かし、金型不要の「切削加工」を選択しました。弊社の切削3工場で一斉に分散加工を行う体制をとることで、合計3,020個の部品をスケジュール通りに短納期で納品できました。